干法煙氣脫硫有哪些優(yōu)缺點？

干法脫硫又稱干法煙氣脫硫，是指應(yīng)用粉狀或粒狀吸收劑、吸附劑或催化劑來脫除煙氣中含硫化物的氣體。

定義

干法煙氣脫硫定義：噴入爐膛的CaCO3高溫煅燒分解成CaO，與煙氣中的SO2發(fā)生反應(yīng)，生成硫酸鈣；采用電子束照射或活性炭吸附使SO2轉(zhuǎn)化生成硫酸氨或硫酸，統(tǒng)稱為干法煙氣脫硫技術(shù)。

優(yōu)缺點

它的優(yōu)點是工藝過程簡單，無污水、污酸處理問題，能耗低，特別是凈化后煙氣溫度較高，有利于煙囪排氣擴(kuò)散，不會產(chǎn)生“白煙”現(xiàn)象，凈化后的煙氣不需要二次加熱，腐蝕性?。黄淙秉c是脫硫效率較低，設(shè)備龐大、投資大、占地面積大，操作技術(shù)要求高。

NID技術(shù)

NID（ Novel Integrated Desulphurization ）干法煙氣脫硫技術(shù)是在半干法脫硫裝置的基礎(chǔ)上創(chuàng)造性開發(fā)的新一代的煙氣干法脫硫技術(shù)，它借鑒了半干法技術(shù)的脫硫原理，又克服了此種技術(shù)使用制漿系統(tǒng)而產(chǎn)生的弊端。因此具有投資低、設(shè)備緊湊的特點，適用于300MW及以下機(jī)組。

技術(shù)特點

1)NID技術(shù)采用生石灰（CaO）的消化及灰循環(huán)增濕的一體化設(shè)計，保證新鮮消化的高質(zhì)量消石灰（Ca(OH)2）立刻投入循環(huán)脫硫反應(yīng)；

2)利用循環(huán)灰攜帶水分，在粉塵顆粒的表面形成水膜。粉塵顆粒表面的薄層水膜在一瞬間蒸發(fā)在煙氣流中，在極短的時間內(nèi)形成溫度和濕度適合的理想反應(yīng)環(huán)境。同時也克服了傳統(tǒng)半干法脫硫反應(yīng)器中可能出現(xiàn)的粘壁問題；

3)由于建立理想反應(yīng)環(huán)境的時間減少，使得總反應(yīng)時間大大降低成為可能，可有效地降低脫硫反應(yīng)器高度；

4)煙氣在反應(yīng)器中高速流動，整個裝置結(jié)構(gòu)緊湊、體積小、運行可靠。裝置的負(fù)荷適應(yīng)性好；

5)脫硫副產(chǎn)物為干態(tài)，系統(tǒng)無水產(chǎn)生。終產(chǎn)物流動性好，適宜用氣力輸送。脫硫后煙氣不必再加熱可直接排放；

6)對吸收劑要求不高，可廣泛取得。

7)通過減小吸收塔的尺寸和降低占地面積以及避免采用復(fù)雜昂貴的消化制備系統(tǒng)，大大降低了初投資和運行費用；

8)脫硫效率高，脫硫效率可達(dá)90%以上。

技術(shù)參數(shù)

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環(huán)次數(shù)：30—150；

脫硫效率：70%-80%；

SO2脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統(tǒng)可利用率：>1%。

CFB技術(shù)

CFB循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù)具有脫硫效率高、建設(shè)投資少、占地小、結(jié)構(gòu)簡單、易于操作、運行費用低等特點。

技術(shù)特點

1)固體吸收劑粒子停留時間長；

2)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質(zhì)交換強(qiáng)烈；

3)脫硫效率高,對高硫煤(含硫3%以上)也能達(dá)到90%以上的脫硫效率；

4)由于床料循環(huán)利用，從而提高了吸收劑的利用率；在相同的脫硫效率下，與傳統(tǒng)的半干法比較,吸收劑可節(jié)省30%；

5)操作簡單，運行可靠，反應(yīng)溫度可降至煙氣露點附近；

6)結(jié)構(gòu)緊湊，循環(huán)流化床反應(yīng)器不需要很大的空間，可實現(xiàn)大型化；

7)脫硫產(chǎn)物以固態(tài)排放；

8)無制漿系統(tǒng)；

9)對改造工程的電除塵器無需改造 。

技術(shù)參數(shù)

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環(huán)次數(shù)：30—100；

脫硫效率：>80%；

SO2脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統(tǒng)可利用率：>98%。

其他技術(shù)

爐內(nèi)煅燒循環(huán)流化床煙氣脫硫是在借鑒煙氣循環(huán)流化床脫硫技術(shù)的基礎(chǔ)上，其最大的特點是選用價格低廉、來源廣泛的石灰石作為脫硫劑，脫硫劑適應(yīng)性強(qiáng)。同時可與鍋爐節(jié)能改造相配合，以提高熱效率。

技術(shù)特點

1)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質(zhì)交換強(qiáng)烈，床內(nèi)粒子碰撞，使吸收劑顆粒表面發(fā)生碰撞、磨蝕，不斷地去除反應(yīng)劑表面地反應(yīng)產(chǎn)物，暴露出新的反應(yīng)面；

2)通過床料在床內(nèi)反混及外置分離器可實現(xiàn)顆粒多次循環(huán)，以提高脫硫劑的利用率;

3)與電除塵器一體化設(shè)計，保證了設(shè)備的精簡性；

4)采用石灰石為脫硫劑，具有非常強(qiáng)的適應(yīng)性；

5)與鍋爐節(jié)能改造同時進(jìn)行，可提高鍋爐的效率，并進(jìn)一步降低脫硫系統(tǒng)的運行成本。

技術(shù)參數(shù)

鈣硫比( Ca/S)：<1.4；

物料循環(huán)次數(shù)：30—100；

脫硫效率：>80%；

SO2脫除效率：>99%；

除塵效率：>99.9%；

系統(tǒng)可利用率：>98%。

脫硫工藝流程

從鍋爐的空氣預(yù)熱器出來的含塵煙氣，首先進(jìn)入電除塵器，在電除塵器中除掉85%的灰塵，再進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔。

煙氣從底部進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔，通過文丘里管的加速，進(jìn)入循環(huán)流化床體，物料在循環(huán)流化床里，氣固兩相由于氣流的作用，產(chǎn)生激烈的湍動與混合，充分接觸，在上升的過程中，不斷形成聚團(tuán)物向下返回，而聚團(tuán)物在激烈湍動中又不斷解體重新被氣流提升，使得氣固間的滑移速度高達(dá)單顆?；扑俣鹊臄?shù)十倍。這樣的循環(huán)流化床內(nèi)氣固兩相流機(jī)制，極大地強(qiáng)化了氣固間的傳質(zhì)與傳熱，為實現(xiàn)高脫硫率提供了保證。

在文丘里的出口擴(kuò)管段設(shè)一套噴水裝置，噴入霧化水以降低脫硫反應(yīng)器內(nèi)的煙溫，使煙溫降至高于煙氣露點75℃左右，從而使得SO2與Ca(OH)2的反應(yīng)轉(zhuǎn)化為可以瞬間完成的離子型反應(yīng)。

煙氣從脫硫塔出來后，進(jìn)入布袋除塵器。在布袋除塵器中，煙氣中的粉塵被除去。經(jīng)過脫硫除塵后，煙氣通過鍋爐風(fēng)機(jī)排入煙囪。由布袋除塵器捕集下來的固體顆粒，進(jìn)入除塵器下的船型灰斗，并通過除塵器下的物料循環(huán)系統(tǒng)，返回反應(yīng)塔。這些灰中所夾帶的未反應(yīng)掉的脫硫劑，繼續(xù)參加反應(yīng)，如此循環(huán)。

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