鈉法、石灰石/石灰-石膏法、鎂法脫硫技術(shù)各有什么優(yōu)缺點?

煙氣脫硫技術(shù)中鈉法、石灰石/石灰一石膏法、鎂法等脫硫效率均可達95%以上，可以滿足脫硫的基本要求，這一類吸附劑來源廣泛。

鈉法中所用的NaOH是煉油和化工行業(yè)煙氣脫硫塔中使用最多的吸收劑。NaOH與SO2反應(yīng)生成可溶于水的Na2SO3和Na2SO4。Na2SO3和Na2SO4溶解在脫硫塔排出的廢水中，排到煉油廠污水處理場或在煙氣脫硫裝置中設(shè)置氧化處理設(shè)施將其中的COD降低到污水處理場的進水水質(zhì)要求。

優(yōu)點是:

①   油廠內(nèi)都有堿液儲存、配置、廢堿渣處理設(shè)施可以依托；

②   采用NaOH溶液作為吸收劑不會在設(shè)備內(nèi)產(chǎn)生碳酸鹽結(jié)垢現(xiàn)象，脫硫塔連續(xù)運轉(zhuǎn)周期長，裝置的建設(shè)投資低；

③   SO2的脫除效率可達到95%以上。鈉法在火力發(fā)電廠的應(yīng)用中也有采取亞硫酸鈉法回收的工藝，其工藝流程可分為四個工序—循環(huán)吸收、中和除雜、濃縮結(jié)晶、干燥包裝。

該工藝是將NaOH吸收煙氣中SO2生成的NaHSO3溶液引人中和槽，除去其中的CO2、鐵、重金屬離子并脫色，再將除去雜質(zhì)的Na2SO3清液送人濃縮鍋，加熱濃縮至析出一定量的無水Na2SO3結(jié)晶，母液循環(huán)使用，最后將甩干的Na2SO3結(jié)晶烘干，由旋風分離器分離后包裝。由于催化裂化煙氣中含有催化劑，故回收Na2SO3的方法在催化裂化裝置沒有應(yīng)用業(yè)績。

鎂法脫硫技術(shù)的穩(wěn)定性也非常好，SO2脫除效果也很高，價格相對比較便宜。但缺點是在洗滌設(shè)備中(主要是在污水處理部分結(jié)垢，造成操作難度增加，其裝置占地較鈉堿洗滌法大，受資源分布的影響，鎂法脫硫技術(shù)在世界上應(yīng)用相對較少。

日本的柯斯莫(Cosmo)石油制油所、三菱石油水島制油所和我國的臺灣等都有以Mg(OH)2為吸收劑的FCC煙氣脫硫裝置，吸收塔分別為噴淋填料塔和噴淋塔等，SO2去除率90%以上，吸收產(chǎn)物MgSO4隨廢水排放。在大中型火力發(fā)電廠及集中供熱鍋爐的煙氣脫硫也有采取將含結(jié)晶水的MgSO3和MgSO4生成物媛燒分解成SO2和MgO，然后MgO進行循環(huán)使用的方法。

其原理是采用MgO漿液作吸收劑，吸收煙氣中的SO2, Mg(OH)2與煙氣中的SO2反應(yīng)生成含結(jié)晶水的MgSO3和MgSO4，隨后將這些生成物鍛燒分解成SO2和MgO,MgO水合后循環(huán)使用，SO2氣體作為副產(chǎn)品回收利用。MgO漿液在吸收塔內(nèi)與煙氣逆向接觸發(fā)生反應(yīng)，吸收煙氣中的SO2，吸收后的漿液先進行離心脫水，干燥后再經(jīng)回轉(zhuǎn)窯加熱媛燒，使之分解。

為了還原MgSO4，還需向緞燒爐內(nèi)添加少量焦炭，這樣媛燒爐內(nèi)的MgSO3和MgSO4就可分解成高濃度的SO2氣體和MgO, MgO進入漿液槽，重新水合后循環(huán)使用。

石灰石石膏法大量用于電廠煙氣脫硫，優(yōu)點是石灰價格最低，廢水中沒有可溶性的固體物，但在催化裂化裝置上還沒有被廣泛應(yīng)用。

主要原因是:

①鈣會在脫硫塔中有碳酸鹽結(jié)垢，容易造成脫硫系統(tǒng)停工。在結(jié)垢過程中，脫硫系統(tǒng)的操作也會發(fā)生變化，使系統(tǒng)的操作穩(wěn)定性降低。石灰石向設(shè)備中投放時會大量放熱，可能有液體沸騰現(xiàn)象發(fā)生。

②石灰石是以固體的形態(tài)進入系統(tǒng)，而且排放的副產(chǎn)品為固體的石膏，廠內(nèi)需要有較大的固體儲存堆放空間，且催化劑會進入石膏產(chǎn)品，使石膏很難作為產(chǎn)品使用。優(yōu)點是:脫硫劑的成本最低。

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